Импортозамещение систем управления производством, обеспечение технологического суверенитета предприятий и госкорпораций привело к возникновению во время переходного периода определенных сложностей. О том, какие проблемы в управлении производством существуют у предприятий и как за счет цифровых платформ с единой системой знаний можно внедрить эффективный сквозной контроль всех процессов, рассказал директор по развитию АО «СиСофт Девелопмент» Вадим Ушаков.
Проблемы в управлении производством у предприятий объективно существуют, а решаются непросто — тяжелее, чем в области бухучета, документооборота или финансов. Рано или поздно их надо будет решать либо вместе с отечественными IT-вендорами, либо без них. Но лучше вместе, иначе есть риск опоздать навсегда.
Почти у всех есть понимание, что цифровизация предприятий обеспечивает контроль сроков производства продукции, ее доставки, установки и запуска. И здесь наиболее чувствительный сегмент — многопрофильное производство. На таком производстве сохраняется советская специфика, когда множество технологических переделов формирует огромное количество различных видов деталей и недостаточно структурированных данных. И зарубежным программным решениям, не заточенным под специфику многопрофильного производства, крайне сложно анализировать поток данных, чтобы оперативно вносить изменения. Как правило, на это уходят сутки, либо надо привлекать группу аналитиков и математиков. Российские программные решения, в отличие от западных, ориентированы на многопрофильное производство.
Отечественные IT-вендоры, внедряя свои цифровые платформы на предприятиях, обеспечивают заказчикам — руководителям заводов — контроль сроков производства продукции, ее доставки, установки и запуска. То есть полный и оперативный ежедневный контроль состояния по каждому изделию, расчет вариантов реагирования и вариантов производственной программы. А при разработке нового изделия — полный контроль проекта, сроков проектирования и сроков технологической подготовки, испытаний и постановки на производство.
Внедренные решения позволяют осуществлять планирование, оперативный мониторинг и оперативное реагирование. При этом отслеживается материально-техническое обеспечение (МТО) материалами, комплектующими, инструментом (закупочная и производственная логистика, управление закупками).
В результате получается многовариантное планирование производства с учетом циклов материально-технического обеспечения и готовности. Цифровизация позволяет осуществлять контроль удельных затрат на продукцию, включая брак и отходы; контроль затрат на эксплуатацию оборудования. Помимо этого ведется оценка трудовой деятельности персонала: план/факт, выработка, брак и прочее. Изменяется и работа с заказчиками, точнее, форма отношений с ними. Обеспечивается прозрачность сроков поставок, текущей ситуации, а значит и возможность прогнозирования.
Если описывать ситуацию на примере нашего продукта TechnologiCS, то идеология цифрового предприятия представляет собой экосистему, где осуществляется проектирование технологических процессов для всех видов обработки и сборки; расчет норм материальных и трудовых затрат; расчет и оптимизация производственных планов; планирование поставок материалов и комплектующих.
Управление заказами позволяет фиксировать требования к продукции, спецификации поставок, контролировать реализацию требований. В итоге выстраивается цепочка полного производственного цикла от подготовки, планирования, обеспечения производства до управления складами.
За счет алгоритмов анализа загрузки мощностей происходит оптимизация порядка выполнения работ по различным критериям.
Информационная поддержка позволяет руководителям разного уровня принимать обоснованные решения по ряду направлений:
Функционал современных цифровых решений для предприятий должен позволять производить расчеты планов в различных разрезах и представлять план производства в различных видах. Например, наша платформа TechnologiCS решает эти задачи и спокойно проводит расчет количества требуемых рабочих различных специальностей в горизонте до двух лет; рассчитывает показатель ОЕЕ, загрузки оборудования. Применяется и интерфейс с дополненной реальностью для оперативного контроля производства. Здесь могут использоваться цифровые двойники предприятий, позволяющие на 3D-схеме получить информацию о нахождении требуемого заказа или полную картину работы цеха с возможностью цветовой индикации статуса станка.
Давайте рассмотрим, каковы основные цели внедрения системы управления материально-техническим обеспечением. Прежде всего это цифровизация всех действий сотрудников МТО в единой платформе, которая обеспечивает полную прозрачность и контролируемость процессов формирования заявок и проведения закупок, контроль обеспеченности производства материально-техническими ресурсами. Это позволяет исключить необоснованные закупки, так как они контролируются в режиме онлайн. По каждой закупке и каждому поставщику ведется детальная история, формируется рейтинг поставщиков. Таким образом, на предприятии формируются единые стандарты и методология закупочной деятельности.
То же касается и складских запасов. Внедряется система адресного хранения на складах, полная прозрачность поступлений и перемещений товаров по складам вплоть до выдачи их в производство, на ремонт и внутренние нужды.
Еще одной возможностью производственного цифрового модуля является контроль использования инструмента и оснастки. Их выдача происходит только по требованиям в соответствии с планом производства. При закрытии сменных заданий происходит учет наработки выданного инструмента или оснастки. На станках с ЧПУ эта информация считывается со стойки.
Обычно информация о производстве все время запаздывает, неприятные новости скрываются до последнего момента. А с таким решением, как у нас или других вендоров, информация из разных источников (АСУТП, системы контроля доступа) аккумулируется и обрабатывается в одном месте. При планировании работ все время что-то не учитывается, в результате — то много незавершенного производства, то не хватает комплектующих, то оборудование перегружено. После внедрения цифровой платформы информация о работе оборудования и производственного персонала, движении сырья и полуфабрикатов становится доступной для анализа.
Для оптимизации процессов, перепрофилирования производства необходимо много подробных и актуальных данных о работе людей и оборудования.
Наша платформа интегрирована с АСУТП для автоматического сбора данных. Следовательно, руководство предприятия может использовать актуальную и достоверную информацию, что позволяет принимать решения об оптимизации и контролировать их исполнение.
Стоит выделить ключевые направления по повышению эффективности производственного блока. В первую очередь это обеспечение выполнения плана в соответствии со стратегией и существующими заказами (во избежание штрафов и для поддержания хорошего имиджа на рынке). Немаловажно снижение средней себестоимости продукции за счет оптимизации процесса производства, снижение производственных издержек и операционных расходов, а также удельной себестоимости.
Помимо этого сокращаются сроки выполнения заказов. Происходит повышение процента загрузки мощностей и эффективности использования оборудования, оптимизация затрат на его эксплуатацию.
Происходит снижение стоимости брака (затрат на отстающее качество), а также потерь сырья и материалов. Растет оборачиваемость складских запасов и происходит снижение стоимости отходов. Оптимизируются объемы материальных запасов и расходов на ресурсы, сокращается время простоев, уменьшается количество возвратов и рекламаций. Повышается производительность труда — выработка на одного работника.
Согласно экспертным оценкам возможных эффектов от внедрения системы, рост производительности труда может достигать 30%, улучшение соблюдения сроков производства — на 5−55%, снижение объемов незавершенного производства — до 30%, снижение объема брака — до 30%, сокращение затрат на ввод и получение необходимой информации — на 40−90%, сокращение потерь информации — на 30−55%, сокращение бумажной работы — на 20−80%.
В результате внедрения цифровой платформы предприятия получат следующие результаты:
Руководству предприятия обеспечивается возможность оперативного управления производством, что в нынешних жестких экономических условиях критически важно.
Получение информации о текущем статусе операций через планшеты и мобильные устройства или закрытие сменных заданий мастером в системе автоматически отображается в общем плане производства и может быть оперативно проанализировано сотрудниками цеховых планово-диспетчерских бюро и заводского планово-диспетчерского отдела.
Стоит отметить важность и значимость единого платформенного решения. Любые изменения в разных модулях сразу отображаются в единой системе. Соответственно, нет проблем с интеграцией. Если производитель выпускает множество разных программ, пусть даже прекрасно работающих по отдельности, всегда возникают проблемы интеграции, передачи данных, какая-то информация теряется. При использовании платформы, создающей единую экосистему, таких проблем никогда не будет.
