Конечная цель сварочного производства — выпуск экономичных сварных конструкций, отвечающих по своим конструктивным формам, механическим и физическим свойствам тому назначению и тем условиям эксплуатации, для которых они создаются.

Сварка и термообработка являются весьма сложными физико-химическими процессами, в ходе которого металл шва и околошовная зона, зона термообработки претерпевают фазовые превращения и структурные изменения, что, в свою очередь, влияет на физико-механические характеристики материала.

Определиться с оптимальной технологией процессов сварки и термообработки путем натурных экспериментов — весьма затратно с точки зрения материальных ресурсов и времени. SYSWELD позволяет количество натурных экспериментов свести к минимуму, заменяя их экспериментами виртуальными на основе быстрого, эффективного и высокоточного компьютерного моделирования.

Особенностью работы программы SYSWELD является то, что в ней заложен алгоритм учета деформаций вызываемых металлургическими превращениями, которые оказывают большое влияние на остаточные сварочные коробления. Важным компонентом при моделировании является надежная база данных по свойствам материалов (теплофизические, химические и механические свойства, кривые фазовых равновесий, различного рода кинетические кривые, описывающие процессы фазовых переходов).

SYSWELD моделирует все физические явления, происходящие в процессах сварки и термообработки.

SYSWELD проводит нелинейные расчеты с учетом зависимости свойств материалов от:

• температуры;
• преобразования фаз материалов;
• химического состава;
• дополнительных переменных.

SYSWELD охватывает все нелинейные явления, связанные со сварочным процессом:

• нелинейный теплоперенос;
• геометрическую нелинейность, включая большие деформации;
• изотропное и кинематическое упрочнение;
• фазовые превращения;
• пластичность.

Типичные области применения ПО SYSWELD:

• сварка MIG (полуавтоматическая сварка электродной проволокой в среде аргона);
• сварка TIG (ручная сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона);
• сварка лазерным лучем;
• сварка электронным лучем;
• точечная сварка;
• сварка трением;
• объемная закалка, объемное упрочнение;
• закалка с последующим отпуском и приобретение вторичной твердости;
• повышение поверхностной твердости;
• упрочнение поверхности, цементизация, азотирование;
• обработка с помощью бора, хрома, закалка на аустенит.

Основные получаемые результаты:

• температурное поле и градиенты температур;
• распределение фаз;
• твердость;
• деформации;
• остаточные напряжения;
• пластические деформации;
• предел текучести в зависимости от соотношения металлургических фаз.