ОАО «НПАО ВНИИкомпрессормаш», входящее в состав концерна «Укрросметалл», было основано в 1964 году как научно-исследовательский институт компрессорного машиностроения. На сегодня, помимо научной базы, предприятие располагает большими производственными мощностями и серийно выпускает продукцию, пользующуюся стабильным спросом во многих странах.
Проблема автоматизации процессов технической подготовки, планирования и контроля выполнения плана производства стояла перед предприятием давно. Прежде чем приступать к выбору системы, способной эту проблему решить, мы сформулировали набор обязательных требований:
Всем этим требованиям в полной мере соответствует система TechnologiCS. Добавим, что не последнюю роль сыграло и предложенное соотношение «цена/функциональность».
Внедрение и настройку системы TechnologiCS на ОАО «НПАО ВНИИкомпрессормаш» мы начали в конце сентября 2003 года с приобретения необходимого числа пользовательских лицензий. На базе отдела информационных технологий предприятия и с участием специалистов, которым предстояло стать ключевыми пользователями системы, была создана рабочая группа. Все работы осуществлялись при полной поддержке руководства концерна «Укрросметалл» и «НПАО ВНИИкомпрессормаш».
Прежде всего была настроена система управления проектами в TechnologiCS. В это время были полностью отработаны этапы и планы работ по настройке и внедрению — с назначением пользователей, ответственных за те или иные участки работ (рис. 1).
Далее предстояло подготовить и импортировать в систему конструкторские спецификации на серийные изделия. Параллельно шло формирование в системе номенклатурных справочников сборочных единиц, деталей, стандартных изделий, материалов — с классификацией по соответствующим признакам. На том же этапе были созданы вспомогательные справочники системы, выполнена привязка оборудования к цехам и участкам, привязка номенклатурных позиций. Ключевые пользователи, задействованные в опытной эксплуатации системы, прошли начальный курс обучения.
Итак, внедрение TechnologiCS мы начали с модуля ведения состава изделия (подготовка и ведение конструкторских спецификаций с получением всех необходимых для конструкторов печатных форм).
На нашем предприятии традиционно применяется несколько типов конструкторских САПР. С программами компании Autodesk работает система MechaniCS 4.0 (разработчик — Consistent Software), которая позволяет при формировании спецификации не только передавать данные в TechnologiCS, но и получать доступ к номенклатурным справочникам материалов, а также к систематизированной информации о стандартных и покупных изделиях. Из CAD-систем других разработчиков на тот момент можно было передать только состав изделия.
На первоначальном этапе внедрения было решено вести спецификации непосредственно в TechnologiCS, тем более что механизм ведения спецификаций в этой системе оказался очень удобен для конструктора. Более того, привязав к позиции спецификации документ (чертеж), используя систему документооборота и электронного архива, конструкторы получили возможность работать с CAD-системой и своими чертежами непосредственно, применяя поиск по составу изделия (конструкторской спецификации).
Далее, получив в TechnologiCS состав изделия как исходные данные для дальнейшей работы, мы приступили к внедрению системы технологической подготовки производства и разработке собственных расчетных шаблонов для трудового и материального нормирования.
В прошлом наше предприятие специализировалось на проектировании и изготовлении опытных образцов компрессорной техники, а сейчас ставится в серию до 20 наименований компрессорных установок. В связи с этим требуется решить вопрос переработки технологических процессов и оперативного формирования производственных документов, таких как производственная спецификация, расцеховочная ведомость, маршрутный лист, карта комплектования по цехам и участкам.
Время на подготовку документации для серийного запуска очень ограничено: выпускаемая техника востребована и пользуется большим спросом на рынке. Перед нами стояла задача за короткий период подготовить документацию и отдать ее в другие подразделения, которые на основе переданных материалов оперативно подготовят все документы для организации производственных процессов. Естественно, без автоматизации и применения САПР это было бы невозможно…
После установки рабочих мест была проведена работа по заполнению и настройке справочников, конвертированию существующих баз данных в номенклатурные справочники системы. Весь процесс главных настроек и привязок потребовал не более полутора месяцев.
Параллельно шло обучение специалистов-технологов, которые на завершающем этапе знакомства с системой уже вносили технологические процессы в рабочую базу данных с конкретной привязкой к производственным традициям, существующим на нашем предприятии.
Перечислим основные преимущества, полученные технологами на первоначальном этапе внедрения системы:
При разработке технологических процессов по изделиям новой техники всегда возникает проблема сокращения времени технологической подготовки. В ОГТ нашего предприятия действует схема проработки технологических процессов по видам работ. Вначале при наличии расцеховки приступает к работе технолог по заготовительным работам, далее — технолог по механическим или термическим работам (как указано в расцеховке). В TechnologiCS мы начали искать связь между внесенной расцеховкой и операцией — и смогли осуществить поэтапный подход к проработке технологических процессов, принятой на предприятии.
Планировать работу технолога по тем или иным видам работ удается не всегда -следовательно, появляется необходимость изменить порядок операций, если вдруг какие-то работы заносятся в последнюю очередь, а по расцеховке они идут первыми. Появившаяся в новой версии TechnologiCS связь между расцеховкой и операцией позволила технологу, отвечающему за те или иные виды работ, привязывать свои операции к указанному в расцеховке цеху/участку, автоматически формируя правильную последовательность операций и исключая ошибки, которые почти неизбежны при изменении последовательности вручную (рис. 6). Это позволило «запараллелить» работу технологов (рис. 7) и значительно сократить время на технологическую подготовку, которого, как известно, при освоении новой техники всегда не хватает.
Основные задачи на сегодня:
Скопировав или привязав необходимый ТТП либо его часть, технолог должен только пересмотреть норму времени. Справочник ТТП легко и удобно пополнять по мере написания технологических процессов.
Через три месяца внедрения системы и ее настройки под условия предприятия мы имеем:
Теперь мы вплотную подошли к возможности запуска системы планирования производства и контроля фактического выпуска продукции. Очень кратко коснемся механизма формирования производственного плана в системе (ознакомиться с описанием производственного модуля системы TechnologiCS можно, например, на странице http://www.csdn.n-sk.ru) и несколько подробнее остановимся на том, что доработано силами наших специалистов.
Исходными данными для создания производственной спецификации (ПСп) служит состав изделия с технологическими процессами, привязанными к позициям номенклатуры состава.
Создаем ПСп, загружаем состав изделия из версии итоговой спецификации, предварительно создав ее и выполнив процедуру разузлования. Далее загружаем в ПСп коллекцию технологических процессов, которые автоматически привязываются к номенклатуре состава ПСп.
Теперь у нас есть все данные для расчета цикла изготовления изделия, пока без учета загрузки оборудования (скажем так, идеального варианта — считая, что у нас изначально есть запас по производственным мощностям).
Строим циклограмму изготовления изделия, указав масштаб, дату начала (или окончания) изготовления, способ расчета циклограммы (рис. 10).
Когда цикл изготовления изделия представлен в графическом виде, анализируем его при идеальных условиях с учетом трудоемкости, заложенной в техпроцессах изготовления. При необходимости можно в интерактивном режиме внести коррективы как в графическое представление, так и в текстовое (рис. 11). Обращаем внимание на состояние связей между изготовлением деталей и сборочных единиц. Цветом выделяются отклонения от «нормального» режима изготовления (при ручной корректировке циклограммы).
Приведя циклограмму к желаемому результату, сохраняем даты, полученные в циклограмме изготовления, в расчетные даты производственной спецификации производимых изделий. Переносим расчетные даты в плановые (рис. 12).
Теперь мы уже можем сформировать производственный заказ, связав его с производственной спецификацией, и разместить в производство, сформировав план производства. После этих операций в модуле «План производства» становится доступной сводная информация с возможностью получения печатных форм отчетности для наших структурных подразделений:
Планово-экономический отдел
Отдел МТС
ПРБ в производственных цехах (нарядчики, диспетчеры, экономисты цехов)
Итак, по прошествии семи месяцев с начала настройки и внедрения TechnologiCS мы получили практически полностью настроенную систему технической подготовки производства, планирования и контроля выполнения плана производства — с объединением всех подразделений, участвующих в подготовке производства, в едином информационном пространстве. Сегодня идет интенсивное наполнение базы данных пользователями системы, поскольку еще не все производственные заказы, находящиеся в производстве, в полном объеме занесены в систему. И теперь среди всех работ, упомянутых выше, наиболее продолжительной оказывается проработка (переработка) и разработка новых технологических процессов на изделия. Но это уже вопрос времени:
Попытаемся представить работающие на нашем предприятии модули и участки системы TechnologiCS в виде схемы (рис. 20).
И, наконец, о наших планах на ближайшее время: